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“我們上半年對電工行業(yè)進行了集中調(diào)研，除了發(fā)電設(shè)備行業(yè)外，其他領(lǐng)域沒有明顯的急劇下滑，行業(yè)集中度進一步提升，面臨的資金壓力也比較大，”9月14日，中國電器工業(yè)協(xié)會副秘書長白文波透露，“浙江許多民營企業(yè)的授信額度已被取消，幾千萬元的貸款都需要提交省行審批。”

鉛酸蓄電池行業(yè)就正在經(jīng)歷這一幕。

本就產(chǎn)能過剩，市場又被鋰電池擠壓，而且包括鉛價在內(nèi)的綜合成本不斷上漲的鉛酸蓄電池行業(yè)，縱然上半年同比產(chǎn)值增加，但利潤卻大幅下滑。

壓力空前的鉛酸蓄電池產(chǎn)業(yè)，出路到底在哪里？

生存空間急劇縮小

“我國是鉛酸蓄電池第一生產(chǎn)大國、消費大國和出口大國，其產(chǎn)量約占世界總產(chǎn)量的1/3”——這是該行業(yè)留給大眾最普遍的印象。近年來，盡管在環(huán)保壓力下實施了市場準入政策、進行清潔化生產(chǎn)，但鉛酸蓄電池一直以來的產(chǎn)能過剩、低價競爭、高端產(chǎn)品不足、高端人才匱乏、用工緊張、鉛價上漲的行業(yè)環(huán)境并未得到改善，其面臨的政策環(huán)境和市場環(huán)境，也愈發(fā)嚴苛起來。

除了來勢洶洶的鋰電池，液流電池、燃料電池、鈉鹽電池、鎳氫電池等也虎視眈眈。在多方圍剿下，市場空間被嚴重壓縮的鉛酸蓄電池產(chǎn)業(yè)，正面臨著前所未有的危機。

據(jù)沈陽蓄電池研究所副所長伊曉波介紹，在國家政策的拉動下，從2014年開始，我國鋰電池的產(chǎn)業(yè)增長率分別為368%、324%、78.6%，目前國內(nèi)鋰電池生產(chǎn)企業(yè)已接近200家，總產(chǎn)能超過170GWh。而2017年我國動力電池的出貨量僅為37.06GWh，預(yù)計2018年鋰電池的需求量為42.4GWh左右，產(chǎn)能利用率僅有四成。

如果按一輛新能源汽車配50kWh電池計算，現(xiàn)有鋰電池的總產(chǎn)能可以裝配350萬左右輛車，即使按照規(guī)劃，2020年中國新能源汽車的銷量達到200萬輛，那么鋰電池的需求量也只有100GWh左右。“因此，鋰電池產(chǎn)能過剩已成定局，但2018年還有大量動力鋰電池項目建成并投產(chǎn)。而其過剩產(chǎn)能的消化方向之一，便是鉛酸蓄電池已有的市場。”伊曉波表示。

最大的沖擊來自于動力電池市場上。即將于2019年4月15日起正式實施的《電動自行車安全技術(shù)規(guī)范強制性國家標準》規(guī)定，和即將出臺的“低速四輪車標準”“電動快遞運輸車標準”等，也都給鋰電池快速進入提供了有利條件，而鉛酸蓄電池則在電動自行車和低速電動車領(lǐng)域面臨出局風險。

第二個較大的沖擊，來自通信、儲能電池市場。據(jù)悉，2017年10月鐵塔公司宣布將全面對退役動力鋰電池進行梯次利用，到2020年國內(nèi)退役鋰電池容量約有2420萬kWh轉(zhuǎn)入梯次利用市場。考慮梯次電池剩余容量80%、可用率70%的情況，2020年可利用梯次電池約可滿足鐵塔公司38%需求。

“盡管鐵塔公司的高管表示，梯次利用還在一個實驗階段，并且面臨著安全性、高低溫、過充電等很多難以解決的問題，但若‘如愿以償’，到2020年，通信及儲能鉛酸蓄電池市場將萎縮至少35%。”伊曉波告訴中國工業(yè)報記者。

“環(huán)境窘困，道路艱辛”——對當下的鉛酸蓄電池產(chǎn)業(yè)，伊曉波給出了八字評價。

質(zhì)量重居核心地位

在伊曉波看來，未來鉛酸蓄電池產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，首先要借力國家對再制造產(chǎn)業(yè)的支持，其次，要支持有條件的企業(yè)跳出國內(nèi)價格戰(zhàn)，在國外建廠走向國際。

采訪中，理士國際技術(shù)有限公司副總裁董捷給中國工業(yè)報記者算了一筆賬：“鉛價高出16%，用工成本高出1%～2%，再加上4%的消費稅，還有關(guān)稅，也就是說，同等的鉛酸蓄電池產(chǎn)品，國內(nèi)的成本要比國外高出25%左右，毫無競爭優(yōu)勢了。所以，現(xiàn)在要么就在國內(nèi)自相殘殺，要么就在國外建廠。”

再次，在產(chǎn)能過剩、低價競爭、成本增加的窘境中，行業(yè)自身要加快轉(zhuǎn)型升級，進行產(chǎn)品、技術(shù)、裝備的升級，優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，提升能量密度、優(yōu)化產(chǎn)品工藝，加快推進智能制造等。

“其實，從產(chǎn)業(yè)發(fā)展角度來說，我們歡迎競爭，希望通過激烈的競爭淘汰一批落后企業(yè)，壓縮行業(yè)產(chǎn)能，提升產(chǎn)業(yè)集中度，使行業(yè)發(fā)展健康起來。”伊曉波表示。

事實上，隨著清潔化生產(chǎn)的推行，以及中國鉛酸蓄電池行業(yè)的技術(shù)進步和采用國際標準的進程加速，近十年來，鉛酸蓄電池產(chǎn)品的質(zhì)量水平也在不斷地提高。可以說，目前企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量水平的差異化正在逐漸縮小，產(chǎn)品質(zhì)量總體水平達到國際同類產(chǎn)品水平。但客觀而論，在質(zhì)量穩(wěn)定性、質(zhì)量一致性方面，我們與國際先進工業(yè)國家的產(chǎn)品還存在較大差距。

此外，由于近兩年原材料漲價、市場低價競爭，行業(yè)內(nèi)出現(xiàn)了零部件降級、廢料利用、偷工減料等現(xiàn)象，給產(chǎn)業(yè)發(fā)展帶來了極其惡劣的影響。“在質(zhì)量、能耗、損耗、效率、智能、環(huán)保等未來鉛酸蓄電池產(chǎn)業(yè)的六大主題中，產(chǎn)品質(zhì)量重居核心地位。”伊曉波強調(diào)說，要從原材料、配套件、過程控制、檢驗、承諾等各個環(huán)節(jié)入手，全方位提升產(chǎn)品質(zhì)量。

智能制造設(shè)計優(yōu)先

“目前不少企業(yè)都在嘗試打造自動化工廠、數(shù)字化企業(yè)，推進智能制造，這是鉛酸蓄電池行業(yè)近五年追求的目標，即用最先進的信息、數(shù)字技術(shù)對生產(chǎn)全過程進行規(guī)劃、管理、評價、優(yōu)化，最終實現(xiàn)生產(chǎn)過程的高效率、低成本、高質(zhì)量目標。”伊曉波舉例說，“漳州市華威電源科技有限公司的產(chǎn)值不大，但利潤卻很高，行業(yè)整體形勢不好，別人都在降價，但他們卻在漲價，這與其數(shù)字工廠建設(shè)、智能制造在業(yè)內(nèi)領(lǐng)先密不可分。”

“近年來，蓄電池裝備發(fā)生了前所未有的改變。”中國電器工業(yè)協(xié)會鉛酸蓄電池分會理事長、沈陽蓄電池研究所所長張瑞告訴中國工業(yè)報記者，“目前，國產(chǎn)的充電設(shè)備、裝配線等蓄電池專用設(shè)備已經(jīng)銷售到了國際市場，這充分說明我國蓄電池裝備制造業(yè)已經(jīng)達到了很高的水準。”

比如一直致力于專用設(shè)備系統(tǒng)解決方案、產(chǎn)品涵蓋蓄電池、變壓器、電源、電容器行業(yè)的啟源機電，在蓄電池設(shè)備領(lǐng)域擁有近40項專利，其研制的冷態(tài)鉛錠自動造粒機在國內(nèi)和世界均屬首創(chuàng)，自主研制的蓄電池極板擴網(wǎng)生產(chǎn)線通過“陜西省首臺（套）重大技術(shù)裝備”認定等。

“中國是鉛酸蓄電池生產(chǎn)大國，但總體上來說，生產(chǎn)方式與生產(chǎn)組織模式和世界先進國家相比還有差距，”張瑞告訴記者，為了讓更多蓄電池生產(chǎn)企業(yè)實現(xiàn)自動化流程，推進數(shù)字化工廠建設(shè)，中國電器工業(yè)協(xié)會鉛酸蓄電池分會于9月13～15日在西安召開了“聚眾力贏未來”的蓄電池設(shè)備制造高峰論壇。

會上，來自西安啟源機電、華威電源、美國沃爾茲，以及江蘇金帆電源科技有限公司、江蘇先特能源裝備公司等的嘉賓分享交流了先進極板制造系統(tǒng)等自動化和智能化解決方案。

其中，金帆電源分享了其智能化成充放電機、微正壓快速固化干燥室等先進工藝。“內(nèi)化成、固化是鉛酸蓄電池產(chǎn)業(yè)首先要進行升級的兩道工序。若采用智能化快速充電機，一年能多出3個月的時間，這對行業(yè)縮短生產(chǎn)周期、提高生產(chǎn)效率是一個很好的辦法。相信快速充電、壓力固化未來兩年會大量應(yīng)用。”伊曉波點評道。

談及蓄電池行業(yè)的智能制造，浙江巨江電源制造有限公司董事長張冰冰提出了“設(shè)計優(yōu)先、裝備優(yōu)先、持續(xù)改進、分布實施”的四大原則。他所在的企業(yè)每年有5億元外貿(mào)訂單，但是產(chǎn)品型號零散，而且數(shù)量不一，少的幾十只，多的五六百只，“因此要實現(xiàn)裝備智能化，一定要在設(shè)計階段就下功夫。而比較務(wù)實的做法，就是分步實施，先區(qū)域化再全廠化。”

“由于起步比較低，鉛酸蓄電池企業(yè)智能化制造的第一步是信息化，即改造啞設(shè)備，”董捷提醒說，“只有首先把底層設(shè)備打通，讓數(shù)據(jù)流動起來，企業(yè)才能大量收集數(shù)據(jù)，進而實現(xiàn)數(shù)據(jù)再分析，最終達到自我學習和調(diào)整優(yōu)化，實現(xiàn)真正的智能化。